ഇൻസുലേഷൻ ടെസ്റ്റർ

ലൈസൻസ് ഉള്ള ഒരു നല്ല ഇലക്ട്രീഷ്യനെ കണ്ട് 500 V ഇൻസുലേഷൻ ടെസ്റ്റർ ഉപയോഗിച്ച് വയറിംഗ് ടെസ്റ്റ് ചെയ്യണം
എല്ലാ സ്വിച്ച് കളും ഓൺ ചെയ്ത് എല്ലാ ഇക്യുപ്മെന്റുകളും ലൈനിൽ നിന്ന് ഒഴിവാക്കി മെയിൻ സ്വിച്ച് ഓഫ് ചെയ്ത് ന്യൂട്രലിനും ഫെയിസിനും ഇടയിൽ ഇൻസുലേഷൻ ടെസ്റ്റർ ഉപയോഗിച്ച് വൈദ്യുതി പ്രതിരോധം അളക്കണം
അങ്ങനെ ചെയ്യുമ്പോൾ ഒരു മെഗാ ഓം മിനിമം ഇൻസുലേഷൻ റെസിസ്റ്റൻസ് കിട്ടണം
രണ്ടാമതായി മെയിൻ സ്വിച്ച് ഓഫാക്കിയ നിലയിൽ മറ്റെല്ലാ സ്വിച്ചുകളും ഓൺ ചെയ്ത് ലോഡ് എല്ലാം കണക്റ്റ് ചെയ്ത നിലയിലും വന്ന ശേഷം ഫെയി സോ ന്യൂട്ര ലോഏതെങ്കിലും ഒരു പോയിന്റിനും എർത്ത് പോയിന്റിനും ഇടയിൽ വൈദ്യുതി പ്രതിരോധം മേൽ ഇൻസുലേഷൻ ടെസ്റ്റർ (മെഗ്ഗർ) ഉപയോഗിച്ച് അളക്കണം
മിനിമം ഒരു മെഗാഓം പ്രതിരോധം ലഭിക്കണം

തുടർന്ന് എർത്ത് ടെസ്റ്റർ കൊണ്ട് വന്ന് വീട്ടിലെ എർത്ത് പൈപ്പിന്റെ വൈദ്യുതി പ്രതിരോധം അളക്കണം
എർത്ത് ടെസ്റ്ററിന് 4 പോയിന്റ് ആണ് ഉള്ളത്
1. E1- 2.P.1 - 3.P2- 4.E2 എന്നിങ്ങനെ എർത്ത് ടെസ്റ്റി റി നൊപ്പമുള്ള സൈപക്ക് എന്ന് അറിയപ്പെടുന്ന ചിലപ്പോൾ ഒരു അര അടി നീളമുള്ള സ്റ്റീൽ ദഢ് എർത്ത് പിറ്റിൽ നിന്നും 10 മീറ്റർ അകലത്തിൽ ഒന്ന് 15 മീറ്റർ അകലത്തിൽ മറ്റൊന്ന് എന്ന ക്രമത്തിൽ എർത്തുപിറ്റും രണ്ടു ദഢുകളും ഒരേ നേർരേഖയിൽ വരുത്തക്കവണ്ണം ഭൂമിയിൽ താഴ്തി ഉറപ്പിക്കണം
ശേഷം എർത്ത് ടെസ്റ്ററിൽ E1-P1 എന്നി പോയിന്റുക തമ്മിൽ ഷോർട്ട് ചെയ്ത് എർത്തുപിറ്റുമായി എർത്ത് ടെസ്റ്ററിൽ നൽകിയിട്ടുള്ള വൈദ്യുതി കേബിൾ & ഉപയോഗിച്ച് ബന്ധിപ്പിക്കണം.
അതുപോലെ
എർത്ത് ടെസ്റ്ററിലെ P2 പോയിന്റ് 10' മീറ്ററിൽ സ്ഥാപിച്ചിട്ടുള്ള
ദഢുമായും E2 പോയിന്റ് 15 മീറ്ററിൽ സ്ഥാപിച്ചിട്ടുള്ള ദഢുമായും ബന്ധിപ്പിക്കണം.
എന്നിട്ട് എർത്ത് ടെസ്റ്റർ ലെ കൈപ്പിടി ഒരു മിനിറ്റിൽ 160 പ്രാവശ്യം എന്ന കണക്കിൽ കറക്കുമ്പോൾ മീറ്ററിലെ ജനറേറ്ററിൽ ഇലക്‌ട്രോണുകളെ തള്ളിനീക്കാനാവശ്യമായ നിശ്ചിത ബലം (EMF അഥവാ വോൾട്ടേജ് ) ഉണ്ടാകുകയും അത് പോയിന്റ് E1 നും E2 നും ഇടയിൽ മണ്ണിലൂടെ ഒരു വൈദ്യുതി പ്രവാഹം സൃഷ്ടിക്കുകയും
ആ വൈദ്യുതി പ്രവാഹത്തിന്റെ അളവും പോയിന്റ് P1 നും P2 നും ഇടയ്ക്കുള്ള വൈദ്യുതി ബല വ്യതിയാനവും (പൊട്ടൻഷ്യൽ ഡിഫ്രൻസ് ) എത്രയെന്നറിയുന്ന എർത്ത് ടെസ്റ്റർ തന്റെ സ്ക്രീനിൽ എർത്ത് പൈപ്പിന്റെ പ്രതിരോധം ഓം എന്ന യൂണിറ്റിൽ നമ്മെ കാണിച്ചുതരുന്നത് കൺനിറയെ കാണണം
സർവ്വീസ് കണക്ഷൻ പോയന്റിലെ ഈ എർത്ത് റെസിസ്റ്റ്ൻ സ് എല്ലായിപ്പോഴും 4 ഓം ൽ കൂടരുതെന്ന് അറിവുള്ളവർ പറയുന്നത് എന്റെ വീട്ടിലും
ഉണ്ടോ എന്നറിയണം

Operating method of ELCB & RCCB (Resident Currency Exchange Bricker)

Operating method of  ELCB & RCCB (Resident Currency Exchange Bricker)

The ELCB listens to the time and energy which passes through phase and the neutral connected across it. As it is on the power circuit in our houses. At normal condition when 5A current passes through the line the same have to be returned, but for any reason the current is not returned like insulation failure, unusual earth leakages the ELCB recognizes that the passing of the electrons that came through him is not coming back and the ELCB will be triped  and thus ensures the safety of our household.

In addition to the flow of electricity through our body to earth the reaction  of the action is to change in heart beat. however a human body can withstand  29mA current. we usually need to provide 30mA ELCB.

It is very important that the power supply company, which is supposed to give a new power connection,

How to Avoid shock from your home through wiring?

How to Avoid shock from your home through wiring?

We have a general idea that if there are no protective devices like Wiring Fuse and MCB, then there will be no electrification. That is, if the conditions for electrostatic impairment occur, the above fuse, MCB, etc. will work. It is a false impression. If the current outflow of a circuit exceeds the limit (example: - 5A), the fuse or the MCB triple is to be disconnected. That means the circuit and related equipment can be protected through the fuse, MCB, etc. Electricity is passed through the body through the body when it does not. And just enough to get 30 ml Amperer current enough to become harmful. This current does not inspire the above fuse, MCB etc. They said that their purpose was different. Otherwise
The FUZS and MCB may have worked when the electric circuits are in place and the situation in the circuit can be increased. But the danger will be dead by that time.
The right leakage circuit breaker (ELCB) or resident current circuit breaker (RCCB) is required to establish the right protection from the electrification. In addition to the standard current rating it has a leachage current rating (example: - 30mA). This means that if the current passing through the body becomes 30 millimeters, it will be saved as a trice. The price ranges from Rs 1500 to Rs 4,000. That means losing a life is just a very small sum. Once installed, you will have to ensure that your work is done by pressing the test button once per month.

മൾട്ടിമീറ്ററിനൊപ്പം ഇലക്ട്രിക്കൽ ആൻറ് ഇലക്ട്രോണിക്സ് ഘടകങ്ങളുടെ പരീക്ഷണങ്ങൾ എങ്ങനെ?

മൾട്ടിമീറ്ററിനൊപ്പം ഇലക്ട്രിക്കൽ ആൻറ് ഇലക്ട്രോണിക്സ് ഘടകങ്ങളുടെ പരീക്ഷണങ്ങൾ എങ്ങനെ?

ഈ അടിസ്ഥാന ട്യൂട്ടോറിയലിൽ, ഇനിപ്പറയുന്ന ഘടകങ്ങളുടെ തുടർച്ചയോ പ്രതിരോധമോ പരീക്ഷിക്കാൻ ഞങ്ങൾ AVO മീറ്റർ (ആംപെർ-വോൾട്ടേജ്-റെസിസ്റ്റൻസ് മീറ്റർ) അല്ലെങ്കിൽ മൾട്ടിമറ്റർ (ഡിജിറ്റൽ / അനലോഗ്) ഉപയോഗിക്കുന്നു.

ട്രബിൾഷൂട്ടിലും, വിവിധ തരത്തിലുള്ള അടിസ്ഥാന ഇലക്ട്രിക്കൽ, ഇലക്ട്രോണിക്സ് എഞ്ചിനീയറിങ് ടൂളുകൾ ഞങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നു, എന്നാൽ പ്രധാനവും പ്രധാനപ്പെട്ടതുമായ ഉപകരണം മൾട്ടിമീറ്റർ ആണ്. ഇപ്പോൾ ഈ ഉപകരണം ഉപയോഗിച്ച് ഒന്നിലധികം പരാമർശിച്ച ഘടകങ്ങളും ഉപകരണങ്ങളും പരിശോധിക്കും.

കേബിളും വയറുകളും

വൈദ്യുത വയറംഗ് സംവിധാനത്തിനുള്ള ശരിയായ കേബിളും വയർ സംവിധാനവും ചെയ്യുന്നതിന് കേബിളും വയറുകളും നല്ല അവസ്ഥയിലുണ്ടോ എന്ന് പരിശോധിക്കാൻ, ഞങ്ങൾ തുടർച്ച പരിശോധന നടത്തുന്നു. ഇതിനുവേണ്ടി, AVO മീറ്റർ (അല്ലെങ്കിൽ ഡിജിറ്റൽ മൾട്ടിമീറ്റർ) എടുത്ത് "പ്രതിരോധം" തിരഞ്ഞെടുക്കുക (AVO മീറ്ററിൽ ... "Ω" അല്ലെങ്കിൽ ചെറുത്തുനിൽപ്പിലേക്ക് knob തിരിക്കുക).
ഇപ്പോൾ രണ്ട് ടെർമിനലുകളും ബന്ധിപ്പിക്കുക, അതായത് AVO അല്ലെങ്കിൽ ഡിജിറ്റൽ മൾട്ടിമീറ്റർ ടെർമിനലുകൾ ഉപയോഗിച്ച് കേബിൾ / വയർ രണ്ട് നഗ്നമായ അറ്റങ്ങൾ. മീറ്റര് വായന "0 Ω" ആണെങ്കില്, കേബിള് / വയർ "നല്ല അവസ്ഥ" എന്നതില് ആണ്. മറുവശത്ത്, മീറ്റർ വായന "ഇൻഫിനിറ്റ്" ആണെങ്കിൽ, അത് കേബിൾ / വയർ തെളിച്ചമോ അല്ലെങ്കിൽ തകർന്നതോ കാണിക്കുന്നു. അതിനാൽ നിങ്ങൾ പുതിയത് ഉപയോഗിച്ച് അത് മാറ്റി പകരം വയ്ക്കണം.

SWITCH/ PUSH BUTTON

ഈ രീതി ശരിയായി നടപ്പിലാക്കുന്നതിനായി ഇതേ രീതി (കേബിളും വയർകളും പരിശോധിക്കുന്നതിനായി മുകളിൽ പറഞ്ഞവ) ഉപയോഗിക്കുക, സ്വിച്ച്, പുഷ് ബട്ടണുകൾ എന്നിവയിൽ ഈ രീതി പ്രയോഗിക്കേണ്ടി വരും (അല്ലെങ്കിൽ & ഓഫ് സ്ഥാനങ്ങൾ). സ്വിച്ചുകൾ / പുഷ് ബട്ടണുകൾ, തുടർന്ന് പുഷ് ബട്ടൺ "പുഷ്" ചെയ്യുക.
ആദ്യ ശ്രമം, മീറ്റർ വായന "പൂജ്യം" ആണെങ്കിൽ രണ്ടാമത്തെ ശ്രമം, മീറ്റർ വായനയും അനന്തമാണ്, അത് സ്വിച്ച് / പുഷ് ബട്ടൺ നല്ല അവസ്ഥയാണ് എന്നാണ്. രണ്ട് ശ്രമങ്ങളിലും മൾട്ടിമീറ്റർ വായന "പൂജ്യം" അല്ലെങ്കിൽ "അനന്തമൂർത്തി" ആണെങ്കിൽ, ചെറുദൂര സർക്കിട്ടിൽ അല്ലെങ്കിൽ തുടർച്ചയായ കണക്ഷൻ തകർന്നിരിക്കുന്നു, പുതിയ ഒന്ന് ഉപയോഗിച്ച് മാറ്റി വയ്ക്കണം.

FUSE

ഫ്യൂസ് അവസ്ഥ പരിശോധിക്കാൻ, അതായത് നല്ല അവസ്ഥയിൽ "ഫ്യൂസ്" അല്ലെങ്കിൽ കേടുപാടുകൾ ഉണ്ടോ? ഞങ്ങളും ഒരേ രീതിയാണ് ചെയ്യുന്നത്. മുകളിൽ സൂചിപ്പിച്ചതുപോലെ തുടർച്ചയായ പരിശോധന. ചുരുക്കത്തിൽ, മീറ്റർ വായന "സീറോ" ആണെങ്കിൽ ഫ്യൂസ് നല്ല അവസ്ഥയിലാണ്. മൾട്ടിമീറ്റർ വായന അനന്തമാണെങ്കിൽ, ഫ്യൂസ് തുടർച്ച തകരാറിലാകാം അല്ലെങ്കിൽ ഊതപ്പെടും. അതിനാൽ ഉടനടി പുതിയ ഒരു ഉടനടി മാറ്റി പകരം വയ്ക്കണം.

CAPACITOR

ഞങ്ങൾ ഇതിനകം വിഷയം ചർച്ച ചെയ്തു "ഡിജിറ്റൽ (മൾട്ടിമീറ്റർ), അനലോഗ് (എ.വി.ഒ. മീറ്റർ) ഉപയോഗിച്ച് ഒരു കപ്പാസിറ്റർ പരിശോധിക്കുന്നത് എങ്ങനെ, നാലു ചിത്രങ്ങളിലൂടെ (4) രീതികളെക്കുറിച്ചുള്ള കാഴ്ചപ്പാടുകളിലൂടെ.
ഈ ട്യൂട്ടോറിയലിൽ, ഡിജിറ്റൽ മൾട്ടിമീറ്റർ അല്ലെങ്കിൽ AVO മീറ്റർ ഉപയോഗിച്ച് നിങ്ങൾക്ക് പരിശോധിക്കാം; കപ്പാസിറ്റർ ഗുഡ്, ഷോർട്ട്, അല്ലെങ്കിൽ ഓപ്പൺ?

RESISTOR

റെസിസ്റ്റർ നല്ല അവസ്ഥയിലുണ്ടോ അല്ലെങ്കിൽ തകർന്നതോ ആണെന്ന് പരിശോധിക്കാൻ ഞങ്ങൾ ഒരു മൾട്ടിമീറ്റർ ഉപയോഗിക്കുന്നു. ഇതിനുവേണ്ടി, AVO മീറ്റർ (അല്ലെങ്കിൽ ഡിജിറ്റൽ മൾട്ടിമീറ്റർ) എടുത്ത് "പ്രതിരോധം" തിരഞ്ഞെടുക്കുക (AVO മീറ്ററിൽ ... "Ω" അല്ലെങ്കിൽ ചെറുത്തുനിൽപ്പിലേക്ക് knob തിരിക്കുക). ഇപ്പോൾ റെസോസ്റ്ററിന്റെ രണ്ട് അറ്റങ്ങളേയും AVO അല്ലെങ്കിൽ ഡിജിറ്റൽ മൾട്ടിമീറ്റർ ടെർമിനലുകൾ ഉപയോഗിച്ച് കണക്റ്റുചെയ്യുക. മീറ്റർ റീഡുകൾ പ്രതിരോധത്തിന്റെ കൃത്യമായ മൂല്യം അല്ലെങ്കിൽ ഒരു ടോൾസറൻസ് ഉപയോഗിച്ചാണെങ്കിൽ, അതിനർത്ഥം "നല്ല അവസ്ഥ" എന്നതിലെ മലിനീകരണം എന്നാണ്.
ഉദാഹരണത്തിന്, ഒരു 5% ടോളറൻസ് ഉപയോഗിച്ച് 1kΩ = 1000Ω ന് 950Ω മുതൽ 1050Ω വരെ വായന കാണിക്കുന്നു. മറുവശത്ത്, മീറ്റർ വായന "ഇൻഫിനിറ്റ്" ആണെങ്കിൽ, റെസിസ്റ്റർ മാറുകയോ ബ്രേക്ക് ചെയ്യുകയോ തുറക്കുകയോ ചെയ്യാം. അതിനാൽ നിങ്ങൾ അതിനെ പുതിയൊരെണ്ണം (കൃത്യമായ മൂല്യം) ഉപയോഗിച്ച് മാറ്റണം.

TO KNOW

താഴെ കൊടുത്തിരിയ്ക്കുന്ന മൂന്നു മാർഗ്ഗങ്ങളിലൂടെ ഡിജിറ്റൽ അല്ലെങ്കിൽ അനലോഗ് മൾമറിനൊപ്പം ഒരു ഹോമിക്കാവുന്ന റെസിസ്റ്ററിന്റെ മൂല്യം നിങ്ങൾക്ക് പരിശോധിക്കാം.
Burnt Resistor ൻറെ മൂല്യം (മൂന്ന് ഹാർഡ് മെഥെഡുകൾ)

GENERAL PRECAUTION

വൈദ്യുത ഉപകരണങ്ങളും  പരിശോധിക്കുന്നതിനോ, നന്നാക്കൽ, നന്നാക്കൽ, അല്ലെങ്കിൽ ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യുന്നതിനുമുമ്പ് പവർ സ്രോതസ്സ് ഡിസ്കണക്ട് ചെയ്യുക. എല്ലായ്പ്പോഴും ഡിജിറ്റൽ അല്ലെങ്കിൽ അനലോഗ് മൾട്ടിമീറ്ററിൽ ഉയർന്ന മൂല്യം തിരഞ്ഞെടുക്കുക, തുടർന്ന് ക്രമേണ ശരിയായ വാൽവിലേക്ക് അത് കുറയ്ക്കുക. ശരിയായ മാർഗനിർദേശമില്ലാതെ വൈദ്യുതിയിൽ പ്രവർത്തിക്കാൻ ശ്രമിക്കുക സംരക്ഷിക്കുക

എല്ലാ നിർദ്ദേശങ്ങളും മുൻകരുതലുകളും വായിച്ച് അവ കർശനമായി പിന്തുടരുക. ഈ വിവരം പ്രദർശിപ്പിക്കുന്നതിൽ നിന്നും ഉപയോഗത്തിൽ നിന്നും ഉണ്ടാകുന്ന നഷ്ടങ്ങൾ, പരിക്കുകൾ, നാശനഷ്ടങ്ങൾ എന്നിവയ്ക്ക് ഉത്തരവാദിത്തം അർഹിക്കുന്നില്ല, അല്ലെങ്കിൽ തെറ്റായ രൂപരേഖയിൽ ഏതെങ്കിലും സർക്യൂട്ട് പരീക്ഷിക്കുക. വൈദ്യുതി, വൈദ്യുതി എന്നിവയെല്ലാം വളരെ അപകടകരമാണ് കാരണം ശ്രദ്ധിക്കുക.

Automation systems

Recent trends in industrial and home control systems have been witness to the evolving of automation technologies. Despite its meager beginning in past decades, automation has advanced from wired to wireless control over simple to complex control applications. With the existing of different types of automation systems, process control nature becomes progressed to provide higher productivity at lower cost. Let us look in brief about this automation types and its usage in various fields. 

What is Automation? 
Automation refers to the state of being automatically operated equipments or machines and is the step beyond mechanization where it requires physical labor to perform the functions manually. With the automating the equipments, manual labor is reduced by using computer aided and automated machinery. Automation system operation is integrated with the use of sensory systems, feedback control loops and automatic actuating devices. 

“Automation puts the people out of work” is a common misconception of automation. But the reason for putting the process operation to be automated is to increase the productivity and product quality, reduce manual/periodic checking, improve safety, reduce the production cost and to be operator friendly. 
Automation gives the powerful control solutions to wide variety applications like industries, automobiles, aircraft,and domestic control, etc.In automation control, advanced controllers like Programmable Logic Controllers (PLCs) are deployed for various operations. These controllers are programmed with advanced control loops which are an intrinsic part of it and some of these control structures are feedback, feed forward, cascade, ratio control loops and so on.

2 Types of Automation Systems 
The automation system replaces the conventional hard-wired relay system by automating the process functions with the use of various hardware and software tools with minimal human intervention. There are different types of automation systems are used in different applications, but all automated systems are not similar. Depends on application area and control nature, these automated systems are classified. Some of these automation types are discussed in brief below. 

1. Industrial Automation 
Industrial automation is the process of making industrial production processes more flexible and simpler at higher efficiencies. Automation integration to the industries results intelligent manufacturing solutions at improved product quality and productivity with reduced downtime and wastes. Industrial automation involves in usage of usage of various control devices such as PC/PLC’s, various sensors and actuators, communication buses/modules, machine drives, HMI (Human Machine Interface)  systems and other control equipments. 

This type automation is most popularly used in automotive, computer and electronics, medical, telecommunication, consumer goods and other industrial applications. The automation systems can be a fixed, programmed, flexible and integrated systems. Some of the types of industrial automation are given below. 

• Numerically Controlled Machines 
These machines are of computer controlled machines which uses computers to perform the control operations by acquiring, processing, calculating and controlling the process variables. This automation is a programmed version of machine tools and also called as Computerized Numerical Controlled (CNC) Machines. These CNC machines are used in cutting and milling applications for high accuracy and accurate precision operation. 

• Computer – Aided Manufacturing (CAM) 
In this, the entire manufacturing process (includes production, planning and control) is automated with the use of numerically controlled machines, industrial robots and other types of automation devices. These automation systems also make use of computers to plan, design and layout the various products. Examples of this automation systems are computer-aided design (CAD), computer-aided design and drafting (CADD) and computer-aided process planning (CAPP). 

• Industrial Robots 
These are a type of automated machines or equipment’s that can perform the different tasks for longer duration. These are mostly implemented in the areas that are highly dangerous or hazardous for humans. 

• Flexible Manufacturing Systems 
This automation is of fully automated one. Starting from planning and designing process to dispatching of products, the whole system is completely integrated to be automated. This automation combines numerically controlled machines, industrial robots and other automation equipment’s into one integrated system.

2. Home Automation 
As the technologies are rapidly advancing that affects the human daily lives more flexible, particularly in controlling home appliances. Electrical installations are the heart of every building, therefore intelligent building control absolutely ensures the safety and efficient control and eventually saves the electric power consumption and human energy. Home automation system does the operations like lighting control and regulation, regulating HVAC (Heating, Ventilation and Air Conditioning) equipment’s, energy and load management, security and monitoring, audio/ video systems, HMI’s and other  control tasks. 
Home automation uses the various sensors to sense parameters like temperature, pressure, motion, illumination, etc and sends these signals to central controllers. These controllers are programmable devices like PLCs which are programmed according to the application it is employed for. Therefore, these controllers get the inputs from sensors and correspondingly sends the control signals to actuating devices like relays. Some of the types of home automation system are given below. 

• Power Line Home Automation System 
This automation is of low cost since it uses power lines to transfer the information or data therefore it doesn’t require additional cables for transferring the information. However, this system is of little bit complex one that necessitates additional converter circuits. 

• Wired Home Automation System 
This type of automation uses a common communication bus to which all the equipments in homes are connected. This communication bus or cable is connected to a main controller (programmable logic controller) in order to acquire input signals and to send control command signals to the actuators. 

• Wireless Home Automation 
This is an advanced automation technology as compared with wired automation. This automaton uses wireless technologies like RF, Zigbee, GSM, WI-Fi and Bluetooth for achieving remote control operation. This is a flexible type of automation requires negligible wires to connect different appliances in homes to the central control unit. 

Wireless Home Automation 
These are the two types of automation system that has been implementing in most of the industries and homes. Overall quality, accuracy, productivity, reduced labor costs and safety are better arguments for the automation systems. Hope you are familiar with these two automation systems by reading this article and further any doubt on this topic you can contact us by commenting below 

SCADA Systems An Introduction:

SCADA stands for supervisory control and data acquisition. It is a type of software application program for process control.  SCADA is a central control system which consist of controllers network interfaces, input/output, communication equipments and software. SCADA systems are used to monitor and control the equipments in the industrial process which include manufacturing, production, development and fabrication. The infrastructural processes include gas and oil distribution, electrical power, water distribution.  Public utilities include bus traffic system, airport.  The SCADA system takes the reading of the meters and checks the status of sensors in regular interval so that it requires minimal interference of human.

A large number of processes occur in large industrial establishment. Every process you need to monitor is very complex because each machine gives different output. The SCADA system used to gather the data from sensors and instruments located at remote area. The computer then processes this data and presents in a timely manner. The SCADA system gathers the information (like leak on a pipeline occurred) and transfer the information back to the system while giving the alerts that leakage has occurred and displays the information in a logical and organized fashion. The SCADA system used to run on DOS and UNIX operating systems.

Architecture:
Generally SCADA system is a centralized system which monitors and controls entire area. It is purely software package that is positioned on top of hardware. A supervisory system gathers data on the process and sends the commands control to the process. The SCADA is a remote terminal unit which is also known as RTU. Most control actions are automatically performed by RTUs or PLCs. The RTUs consist of programmable logic converter which can be set to specific requirement. For example, in the thermal power plant the water flow can be set to specific value or it can be changed according to the requirement.

The SCADA system allows operators to change the set point for the flow, and enable alarm conditions incase of loss of flow and high temperature and the condition is displayed and recorded. The SCADA system monitors the overall performance of the loop. The SCADA system is a centralized system to communicate with both wire and wireless technology to Clint devices. The SCADA system controls can run completely all kinds of industrial process.
EX: If too much pressure in building up in a gas pipe line the SCADA system can automatically open a release valve.

1. Hardware Architecture:
The generally SCADA system can be classified into two parts:
• Clint layer
• Data server layer
The Clint layer which caters for the man machine interaction.
The data server layer which handles most of the process data activities.
The SCADA station refers to the servers and it is composed of a single PC.  The data servers communicate with devices in the field through process controllers like PLCs or RTUs. The PLCs are connected to the data servers either directly or via networks or buses. The SCADA system utilizes a WAN and LAN networks, the WAN and LAN consists of internet protocols used for communication between the master station and devices. The physical equipments like sensors connected to the PLCs or RTUs. The RTUs convert the sensor signals to digital data and sends digital data to master. According to the master feedback received by the RTU, it applies the electrical signal to relays. Most of the monitoring and control operations are performed by RTUs or PLCs as we can see in the figure.

2. Software Architecture:
Most of the servers are used for multitasking and real time database. The servers are responsible for data gathering and handling. The SCADA system consists of a software program to provide trending, diagnostic data, and manage information such as scheduled maintenance procedure, logistic information, detailed schematics for a particular sensor or machine and expert system troubleshooting guides. This means the operator can sea a schematic representation of the plant being controlled.
EX: alarm checking, calculations, logging and archiving; polling controllers on a set of parameter, those are typically connected to the server.

Working Procedure of SCADA system:
The SCADA system performs the following functions:
• Data Acquisitions
• Data Communication
• Information/Data presentation
• Monitoring/Control

These functions are performed by sensors, RTUs, controller, communication network.  The sensors are used to collect the important information and RTUs are used to send this information to controller and display the status of the system. According to the status of the system, the user can give command to other system components. This operation is done by the communication network.

Data Acquisitions:
Real time system consists of thousand of components and sensors. It is very important to know the status of particular components and sensors. For example, some sensors measure the water flow from the reservoir to water tank and some sensors measure the value pressure as the water is release from the reservoir.

Data Communication:
The SCADA system uses wired network to communicate between user and devices. The real time applications use lot of sensors and components which should be control remotely. The SCADA system uses internet communications. All information is transmitted through internet using specific protocols. Sensor and relays are not able to communicate with the network protocols so RTUs used to communicate sensors and network interface.

Information/Data presentation:
The normal circuit networks have some indicators which can be visible to control but in the real time SCADA system, there are thousand of sensors and alarm which are impossible to be handled simultaneously. The SCADA system uses human machine interface (HMI) to provide all of the information gathered from the various sensors.

Human machine interface:
The SCADA system uses human machine interface. The information is displayed and monitored to be processed by the human. HMI provides the access of multiple control units which can be PLCs and RTUs. The HMI provides the graphical presentation of the system. For example, it provides the graphical picture of the pump connected to the tank. The user can see the flow of the water and pressure of the water. The important part of the HMI is an alarm system which is activated according to the predefined values.

For example: The tank water level alarm is set 60% and 70% values. If the water level reaches above 60% the alarm gives normal warning and if the water level reach above 70% the alarm gives critical warning.

Monitoring/Control:
The SCADA system uses different switches to operate each device and displays the status at the control area. Any part of the process can be turned ON/OFF from the control station using these switches. SCADA system is implemented to work automatically without human intervention but at critical situations it is handled by man power.
SCDA for Remote Industrial plant:
In large industrial establishments many process occur simultaneously and each needs to be monitored, which is actually a complex task. The SCADA systems are used to monitor and control the equipments in the industrial processes which  include water distribution, oil distribution and power distribution. The main aim of this project is to process the real time data and control the large scale remote industrial environment. In the real time scenario, a temperature logging system for a remote plant operation is taken.


The temperature sensors are connected to the microcontroller , which is connected to the PC at the front end and software is loaded on the computer. The data is collected from the temperature sensors. The temperature sensors continuously send the signal to the microcontroller which accordingly displays these values on its front panel. One can set the parameters like low limit and high limit on the computer screen. When the temperature of a sensor goes above set point the microcontroller send a command to the corresponding relay. The heaters connected through relay contacts are turned OFF and ON.

For example SCADA for Remote Industrial Planet:
This is a temperature logging System. Here 8 temperature sensors in multiplexing mode are connected to the microcontroller through ADC 0808. Then the values of all the sensors are sent serially by microcontroller through Max 32 to the com port of the PC. A Software “DAQ System” loaded on the PC takes these values and show them on its front panel, and also logs them to the data base “daq.mdb” .One can set by interactive way some parameters like set point , low limit ,and high limit on the computer screen . When temperature of some sensor increases beyond set point, the microcontroller sends commands to relay driver IC. The heaters connected through relay contacts are (specific for that sensor) turned OFF (or ON in opposite case).High limit and low limits are for alarm. When temperature goes above high limit or below low limit the alarm will be turned on.

Applications:
• Power generation, transmission and distribution
• Water distribution and reservoir system
• Public buildings like electrical heating and cooling system.
• Generators and turbines
• Traffic light control system
Advantages:
• The SCADA system provides onboard mechanical and graphical information
• The SCADA system is easily expandable. We can add set of control units and sensors according to the requirement.
• The SCADA system ability to operate critical situations.

What is a PLC System – Different Types of PLCs with Applications

Programmable Logic Controller (PLC) also known as Industrial Computer is the major component in the industrial automation sector. Due to its robust construction, exceptional functional features like PID controllers, sequential control, timers and counters, ease of programming, reliable controlling capabilities and ease of hardware usage – this PLC is more than a special-purpose digital computer in industries as well as in other control-system areas. Different types of PLCs from vast number of manufacturers are available in today’s market. Therefore, in the subsequent paragraphs, let us study about PLCs and their types.

What is a PLC System?
PLC is invented to replace traditional control panels whose operations depend on the electromagnetic logic relays that are based on timers in industrial control systems. PLCs are capable of monitoring the inputs continuously from sensors and producing the output decisions to operate the actuators based on the program. Every PLC system needs at least these three modules:
• CPU Module
• Power Supply Module
• One or more I/O Module

CPU Module

CPU module consists of a central processor and its memory. The Processor is responsible for doing all the necessary computations and data processing by accepting the inputs and producing appropriate outputs. Memory includes both ROM and RAM memories. The ROM memory contains the operating system, driver and application programs, whereas the RAM stores user-written programs and working data. These PLCs use retentive memory to save user programs and data when the power supply breaks or fails and to resume the execution of a user program ones the power is restored. Thus, these PLCs do not need any use of a keyboard or monitor for reprograming the processor each time. The retentive memory can be implemented with the use of long-life batteries, EEPROM modules and flash memory methods.
BUS or Rack

In some modular PLCs bus or rack is provided in the backplane of the circuit into which all the modules like CPU and other I/O modules are plugged to the corresponding slots. This bus enables the communication between CPU and I/O modules to send or receive the data. This communication is established by addressing the I/O modules according to the location from CPU module along the bus. Suppose, if the input module is located in the second slot, then the address must be I2:1.0 (second slot first channel only as an example). Some buses provide necessary power to I/O module circuitry, but they do not provide any power to sensors and actuators connected to I/O modules.

Power Supply Module
These modules supply the necessary power required for the whole system by converting the available AC power to DC power required for CPU and I/O modules. The output 5V DC drives the computer circuitry, and in some PLCs 24DC on the bus rack drives few sensors and actuators.

I/O Modules
Input and output modules of the PLC allow to connect the sensors and actuators to the system to sense or control the real-time variables such as temperature, pressure flow, etc. These I/O modules vary in type, range, and capabilities and some of these include the following:

Digital I/O module: These are used to connect the sensors and actuator that are of digital in nature, i.e., only for switch ON and OFF purpose. These modules are available on both AC and DC voltages and currents with variable number of digital inputs and outputs.

Analog I/O modules: These are used to connect the sensors and actuators that provide the analog electric signals. Inside these modules, analog to digital converter is used to convert the analog to processor understandable data, i.e., digital data. This module’s number of channel’s availability is also can be varied depending on the application,
Communication Interface Modules: These are intelligent I/O modules that exchange the information between a CPU and communication network. These are used for communicating with other PLCs and computers that are placed at a remote or far away distance.

Types of PLCs
Programmable Logic Controllers (PLCs) are integrated as either single or modular units.

An integrated or Compact PLC is built by several modules within a single case. Therefore, the I/O capabilities are decided by the manufacturer, but not by the user. Some of the integrated PLCs allow to connect additional I/Os to make them somewhat modular.

A modular PLC is built with several components that are plugged into a common rack or bus with extendable I/O capabilities. It contains power supply module, CPU and other I/O modules that are plugged together in the same rack, which are from same manufacturers or from other manufacturers. These modular PLCs come in different sizes with variable power supply, computing capabilities, I/O connectivity, etc.

Modular PLCs are further divided into small, medium and large PLCs based on the program memory size and the number of I/O features.

Small PLC is a mini-sized PLC that is designed as compact and robust unit mounted or placed beside the equipment to be controlled. This type of PLC is used for replacing hard-wired relay logics, counters, timers, etc. This PLC I/O module expandability is limited for one or two modules and it uses logic instruction list or relay ladder language as programming language.

Medium-sized PLC is mostly used PLC in industries which allows many plug-in modules that are mounted on backplane of the system. Some hundreds of input/ output points are provided by adding additional I/O cards – and, in addition to these – communication module facilities are provided by this PLC.

Large PLCs are used wherein complex process control functions are required. These PLCs’ capacities are quite higher than the medium PLCs in terms of memory, programming languages, I/O points, and communication modules, and so on. Mostly, these PLCs are used in supervisory control and data acquisition (SCADA) systems, larger plants, distributed control systems, etc.
Some of the manufacturers or types of PLCs are given below:

Manufacturers or Types of PLCs
• Allen Bradley PLCs (AB)
• ABB PLCs (Asea Brown Boveri)
• Siemens PLCs
• Omron PLCs
• Mitsubishi PLCs
• Hitachi PLCs
• Delta PLCs
• General Electric (GE) PLCs
• Honeywell PLCs
• Modicon PLCs
• Schneider Electric PLCs
• Bosch PLCs

Applications of PLC
The below figure shows the operation of a PLC for a simple process control application wherein the conveyor belt operation, the number of boxes’ measurement and other control operations are performed by the PLC. Here, the position sensor and other sensor outputs are connected to the input module of the PLC, and from the output modules – a motor is controlled. When the sensors are activated, then the CPU of the PLC reads the inputs, and correspondingly processes them according to the program and produces the outputs to operate the motor so that the conveyor is controlled.
PLC and SCADA combination of control structure is mostly used in industrial automation sector and also in electrical utility systems like power transmission and distribution systems. Programmable sequential switching operation is another major application area of the PLC.